В партии труб попалась труба с расслоением металла. Есть ли быстрые методы определения такого дефекта?

Question

Есть ли быстрые методы определения такого дефекта

Answer 1

Это для прокатных валков, но наверное и Вам подойдет.
 
МЕТОДИКА
определения глубины трещин на рабочих поверхностях валков
капиллярным способом неразрушающего контроля
 
Настоящая методика предназначена для определения глубины трещин по
ширине индикаторного следа.
 
1 Область применения
Данная методика применима для оперативного контроля состояния рабочих поверхностей валков с целью оптимизации съемов или решения о пригодности вал-ков к дальнейшей эксплуатации.
 
2 Дефектоскопические материалы
К ним относятся:
- очиститель поверхности валков S-76 (фирма ELY, Великобритания) ;
- индикаторный пенетрант Checkmor 200 (фирма ELY, Великобритания) ;
- проявитель пенетранта LD3 (фирма ELY, Великобритания) .
- фильтровальная бумага.
Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях указана на упаковках.
 
3 Этапы проведения капиллярного неразрушающего контроля
3. 1 Визуальный осмотр участка окружности бочки валка в месте расположе-ния трещин наибольшей ширины и регистрация их на торце бочки валка.
3. 2 Измерение температуры бочки валка в месте дефекта. Температура валка при его обработке дефектоскопическими материалами не должна превышать 50 C.
3. 3 Очистка контролируемой поверхности:
- протереть чистой ветошью (фильтровальной бумагой) для удаления
загрязнений;
- протереть чистой ветошью (фильтровальной бумагой) , смоченной очи-стителем, для удаления остаточных загрязнений на контролируемой
поверхности.
3. 4 Обработка трещин дефектоскопическими материалами:
- распыление индикаторного пенетранта до появления его из полости
дефекта;
- выдержка не мене 30 минут;
- очистка пенетранта производится сначала чистой сухой ветошью (фильтровальной бумагой) , затем чистой ветошью (фильтровальной бумагой) , смоченной очистителем, до полного удаления избытка инди-каторного пенетранта;
- нанесение проявителя пенетранта равномерным перемещением струи в поперечном направлении;
- выдержка до полного высыхания проявителя.
 
Окончание приложения В
 
4 Оценка результатов контроля
4. 1 После высыхания проявителя появляются индикаторные следы дефектов (красные линии на белом фоне) .
4. 2 Линейкой производится измерение максимальной ширины индикаторного следа. Ширина индикаторного следа определяет глубину дефекта (трещины) на
радиус бочки валка.
4. 3 Для принятия решения о целесобразности дальнейшей эксплуатации вал-ка производится расчет его предполагаемого диаметра бочки валка Dп, мм по фор-муле
 
Dп = Dд – 2 Rи, (В. 1)
 
где Dд – диаметр бочки валка с дефектом, мм;
 Rи – ширина индикаторного следа на радиус валка, мм;
 2 – коэффициент уменьшения Dд после вреза на глубину Rи.
 
Полученный результат (Dп) сравнивается с минимальным конструктивным диаметром (Dк) , указанным в таблице 1. При Dп Dк валок подлежит списанию.
4. 4 После вреза производят:
4. 4. 1 Визуальный осмотр в зафиксированном месте с целью обнаружения ос-таточных дефектов.
4. 4. 2 Повторное проведение операций, указанных в п. п. 3. 3, 3. 4, 4. 1- 4. 3, с це-лью выявления невидимых дефектов.
4. 4. 3 При отсутствии остаточных дефектов производится шлифование или то-карная обработка до удаления вреза с дополнительным съемом 0, 15 - 0, 20 мм на диаметр.
4. 5 В случае обнаружения остаточных дефектов:
- определяется пригодность валка к дальнейшей эксплуатации согласно
п. 4. 3;
- в случае положительного решения выполняется врез на глубину Rи
и производятся операции указанные в п. п. 3. 3; 3. 4; 4. 1; 4. 2.